全国在建最大高铁制梁场通过产品检验

近日，中铁二十一局平漯周高铁湛河制梁场通过时速350公里高速铁路无砟轨道“预制后张法预应力混凝土简支箱梁生产许可证”产品检验，且7个A类项和14个B类项双100%、全优通过，至此箱梁由试生产正式进入批量生产。

平（顶山）漯（河）周（口）高铁是主动服务和融入“一带一路”“中部崛起”“黄河流域生态保护和高质量发展”等多重国家战略的重要支撑及交通基础保障。中铁二十一局湛河制梁场承担标段内1128孔箱梁的预制、运输、架设任务，是平漯周高铁全线最大制梁场，也是全国目前在建最大的高铁箱梁制梁场。

本次产品检验依据预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则及设计图纸要求，共检验项目21项。专家组对试生产箱梁样品外形、外观、尺寸等进行了认真核查，采用压力试验机对梁体混凝土试块强度进行检验，用自动静载设备对预制箱梁进行静载弯曲试验。“无论是梁体的外观质量，还是静载试验的数据，都走在行业前列。”湛河制梁场的检验产品获得了专家组高度认可。

产品检验现场（中铁二十一局 供图）

湛河制梁场对箱梁质量控制高度重视，在策划阶段就提出了“内实外美”的总体要求，秉承“以工装保工艺，以工艺保质量”的理念，在原材料选用上严把质量关，对管理人员和作业人员进行混凝土拌和、浇筑方案培训并考核，确保熟练掌握质量控制要点和操作流程，在生产阶段进行技术攻关，通过配备附着式高频振动器、在反向倒角面设置气孔和天窗等措施，有效保证了混凝土拆模后的外观质量。

该梁场大力推行标准化、智慧化、信息化、绿色化建设，建立智慧梁场一体化管控平台，结合BIM、物联网、大数据存储和处理等先进技术，实现项目建设管理工作集成化、系统化、标准化。现场安装AI摄像头、IP广播、人行道道闸、自动车闸等设施，实时采集人员、车辆和生产信息，为一体化管控平台提供数据支持。在拌和站设置贴片料位、料仓门禁等，实现材料进场、消耗、库存一站式管理，有效解决了人工管理原材料进出库盘点、粉料消耗不准确等问题，是实现原材料管理精细化的重要手段之一。

“按照传统的钢筋加工模式下钢筋班至少需要16人，现在采用数控设备，只需要8人就能保证每日生产供应。”副总工余元飞介绍，钢筋焊接质量是保证箱梁实体质量的重要一环，采用全自动定位网焊机，实现了预应力定位网片自动焊接，不但减少了人工，还大大提高了焊接精度和质量。此外，自动张拉、压浆、喷淋养护、抽拔橡胶棒机等先进设备和工艺，也有效促进质量和工效双提升。

与此同时，他们还搭建了数字化综合平台“指挥中心”，实现“一屏统管”可视化，现场施工、工序把控、人材机管理等方面实现数字化，现场人员可通过手机端扫码实现实时、智能填报；对生产进度、预制梁质量、存料罐余料、龙门吊、扬尘、噪声、气象、安全行为等方面实现实时监管，实现了箱梁从原材料到成品的信息化、标准化、精细化生产，为平漯周高铁建设助力赋能。

该项目建成通车后，可构成中国西北地区途经内地至长三角地区新的大通道，对完善我国铁路运输网络、促进中原城市群内部，中原城市群与长三角城市群、长江中游城市群等城市群之间合作互动具有重要意义。

【编辑：杨璇】