国内首条高铁轨枕与构件共线智能生产线投产

8月12日，国内首条高铁双块式轨枕与小型预制构件共线智能生产线，在中国铁建大桥局渝昆高铁建设现场正式投产，标志着我国高铁建设在智能化转型上迈出新步伐，也为渝昆高铁开通运营奠定了坚实基础。

智能生产线（胡政涵 摄）

该智能生产线位于云南省昭通市盐津县境内，是我国自主设计的智能生产线，集数字仿真、智能机器人、物联网、大数据等技术于一身，承担着渝昆高铁50多万根双块式轨枕和60万块小型构件的生产任务。

在高铁建设中，轨枕及其构件的生产作为重要的环节之一，在传统生产模式之中需要单独加工后进入生产线，各自生产加工的形式会增加生产线的投入，导致人力、物力成本上升。而智能生产线的投入使用，实现了以“物联网+”为核心，集成了智能打磨、全自动安装、精准布料、智能检测等14个先进工位，将人、机、料、法、环等生产要素深度互联，每根高铁轨枕与小型预制构件在几乎无人工干预的情况下自动完成生产，大幅提高了生产效率，降低了成本和能耗。

轨枕自动生产现场（胡政涵 摄）

“这条生产线的投产为高铁建设领域的数智化转型提供了宝贵经验，这是铁路建设积极响应国家智能建造发展战略、发展新质生产力，深入实践工业4.0理念的重大创新成果。”中国铁建大桥局渝昆高铁轨枕场负责人说道。

建设者进行智能化操控（胡政涵 摄）

思变求进，向新而行。该生产线实现了高铁的双块式轨枕与小型预制构件的并线设计、共线生产，从钢材加工到轨枕生产一条生产线即可完成，较比传统生产线具有四大优势：劳动力得到充分释放，由35人减少到7人即可满足生产要求，劳动强度大幅降低；安全保障更加可靠，智能化机械设备代替人工焊接、翻转脱模等风险作业，有效降低风险系数；质量一次成优，智能系统进行精准布料、智能振捣和自动蒸养，质量控制难度小；生产绿色低碳，采用机器人代替了人工打磨和喷涂，有效降低了粉尘污染。

轨枕成品（胡政涵 摄）

高铁轨枕断面高度误差要求为正负3毫米，该生产线的轨枕误差可控制在正负1毫米。生产线每2.5分钟即可完成一个模块的生产，较传统方式工效提升50%，运营成本降低25%，单位产值能耗降低了12%，在生产自动化、信息数字化、决策智慧化等方面已达到国内领先水平。

渝昆高铁是国家“八纵八横”铁路网京昆通道的重要组成部分，全长699公里，其中云南段全长388.6公里，是云南省内首条设计时速350公里的高速铁路。全线建成通车后，将纵贯滇、贵、川、渝等省市，成为我国西南地区对外开放和“一带一路”通往东盟的便捷大通道，对促进区域经济高质量发展，带动资源开发和产业发展，助推乡村振兴和民族团结进步具有重要意义。

【编辑：刘佳】